氫冷發(fā)電機級及氫系統(tǒng)的防火防爆措施，應采取以下防爆措施：
(1)提高設計、制造水平，嚴格檢修工藝和質(zhì)量標準，盡力降低發(fā)電機本體(包括冷卻器密封墊、冷卻器銅管、發(fā)電機端蓋、出線套管、熱工引出線及相連的氫管道)、密封油系統(tǒng)、密封瓦、氫氣系統(tǒng)的管道和閥門的泄漏程度，并用測氫儀和肥皂水檢測，應沒有指示，從根本上杜絕氫爆炸的可能。
(2)氫冷發(fā)電機進行冷卻介質(zhì)置換時，應嚴格按照規(guī)程進行操作，在置換過程中必須及時、準確化驗。冷卻介質(zhì)置換避免與起動升電壓、并列、電氣試驗等項目工作同時進行。
(3)當發(fā)電機為氫氣冷卻運行時，應將補空氣管路隔斷，并加嚴密的堵板；當發(fā)電機為空氣冷卻運行時，應將補充氫氣管路隔斷并加裝嚴密的堵板。這樣做才能以防止閥門不嚴密發(fā)生漏氫氣或漏空氣而引起爆炸。
(4)嚴格監(jiān)視密封油系統(tǒng)的正常運行，密封油壓應高于氫壓0.03～0.05MPa，嚴防氫氣留入主油箱系統(tǒng)，引起爆炸著火。主油箱上的徘煙機應保持經(jīng)常運行，如排煙機故障時，應采取措施佼油箱內(nèi)人積存氫氣。
氫氣設備、管道必須保持正壓，否則空氣易進入形成有爆炸危險的混合氣體。
(5)認真檢查和監(jiān)視油封箱、浮筒的工作情況，應正常并起油封作用。一旦浮筒泄漏或浮筒閥在開起位置失靈，氫氣將大量竄入主油箱，可能引起爆炸，甚至起火，釀成重大火災事故。
(6)改變發(fā)電機氫氣壓力，或者改變密封油系統(tǒng)運行方式，應嚴格按照規(guī)程操作，嚴防氫壓升高超過泊壓后氫氣進入主油箱或大量偏氫。操作時應有操作票、安全措施和監(jiān)護人員。
(7)排污和氫氣置換時，開門應緩慢，速度一般應控制在1m／s左右，最大不超過3m／s，防止排氫速度過高，磨擦產(chǎn)生靜電，引起著火或爆炸。排氫管應引至室外，室外排氫口應設置固定遮欄，防止周圍有明火作業(yè)而引起爆燃事故。
(8)密封油系統(tǒng)應保證絕對可靠，備用的交直流密封油泵及潤滑油或高壓油供給的備用油源應聯(lián)動可靠，并應有定期校驗制度。
(9)堅持定期排污制度，防止氫氣純度降低而造成爆炸。發(fā)電機內(nèi)氫氣純度應不低于96％，含氧量不得超過2％。制氫設備中，氣體含氫量應不低于99.5％，含氧量不應超0.5％。如不能達到標準，應查找原因，進行處理，直至合格。
(10)進行氫氣設備維護工作時，手和腳都不應沾油脂，防止油劇烈氧化而燃燒。
(11)氫系統(tǒng)或發(fā)電機密封瓦漏氫，應立即查找并消除，防止漏氫通明火爆炸。如某廠一使用氫氣車間漏氫，因門宙關閉，擴散甚促，達到了爆炸濃度，由于室內(nèi)燈具不防爆，在開燈時產(chǎn)生火花，引起爆炸，使廠房和設備炸毀，損失很大。
氫冷卻器的回水管必須與凝汽器出水管分開，并直接排人虹吸井內(nèi)。若氫冷卻器回水管無法與凝汽器出水管分開，應嚴防用明火對凝汽器銅管查漏。
氫系統(tǒng)或氫冷卻發(fā)電機檢漏時，應采用測包儀或肥皂水，嚴禁用明火查漏。室管道、閥門或設備凍結時，應采用蒸汽或熱水解凍，禁止用明火解凍。
(12)在制氫站、制氫設備室、氫罐附近、氫氣控制站、氫冷發(fā)電機及氫氣系統(tǒng)附近應嚴禁煙火，并設有“嚴禁煙火”的標志牌；禁止放置易燃、易烴物品如油類、棉紗、棉布、木材等；碳刷冒火應及時消除。
在儲氫罐周圍l0m應裝設圍欄。
(13)發(fā)電機檢修前必須辦理工作祟，將來氫門法蘭拆開，加裝堵板，并對發(fā)電機內(nèi)部進行氫氣濃度測量，當濃度為0時，方可開始工作。
發(fā)電機組停用之后，在拆卸發(fā)電機端冤時，嚴禁明火靠近，以防余氫爆炸。
氫氣系統(tǒng)在運行中，緊固或更換氫冷發(fā)電機冷卻器螺絲或在電解裝置上進行檢修工作時，應使用銅扳手，防止產(chǎn)生火花。
(14)為防止發(fā)電機封閉母線爆炸著火，應采取以下技術措施：
1)發(fā)電機各相及中性點出線套管保護箱上，都應增加適當孔徑、適當數(shù)量的排氫孔，以利于及時排除出線套管漏出的氫氣。
2)發(fā)電機出線套管保護箱和封閉母線之間設計安裝隔斷套管，隔斷套管應具備同其工作條件相適應的密封性能。己投產(chǎn)的國產(chǎn)設備保護箱口無閑斷的，應在大修中予以加裝，以限制氫爆炸的范圍，并保持保護箱開孔后封閉母線的性能。
3)為防止在正常運行和系統(tǒng)過電壓的情況下，封閉母線產(chǎn)生電暈給氫氣爆炸提供能源條件，產(chǎn)品在試驗中應增加起暈電壓試驗項目，并要達到3～3．5倍額定相電壓時不起暈。
4)要求制造單位保證封閉母線出廠前外殼的內(nèi)外表面和母線管的外表面光滑，焊縫無毛刺，外殼兩端牢固封閉。同時，設汁制造單位應從結構設汁上，創(chuàng)造對封閉母線內(nèi)部進行滑掃、檢查的必要條件。
5)加強發(fā)電機出線套管倔氫情況的監(jiān)測，最好裝設連續(xù)測氫裝置，漏氫量超過整定值應自動報警。
6)進口氫冷發(fā)電機封閉母線未設計排氫7L的，應制定出補充安全措施。
(15)制氫室內(nèi)或氫冷發(fā)電機附近，應備有必要的消防器材(如二氧化碳、“1211”滅火器及濕石棉布等)。
氫冷發(fā)電機應裝設氫氣純度和含氧旦自動測量報警儀，以便在氫冷發(fā)電機氫氣純度低于96％或含氧量大于2％時，能自動報警。
(16)在制氫室或氫系統(tǒng)附近進行工作或檢查時，為防止產(chǎn)生靜電或火花，不應穿化纖衣服，不穿與地面摩擦臺產(chǎn)生火花的鞋。
(17)制氫室和供氫站內(nèi)應采用防攥型電氣設備和燈具，采用木制門宙，門應向外開。制氫站應裝設可靠的防雷保護裝置，其具體要求應符合《電力設備過電壓保護設計技術規(guī)程》。
(18)氫氣設備(或管道)附近明火作業(yè)的安全措施。在距離氫管道、閥門和法蘭5m以內(nèi)的危險區(qū)內(nèi)嚴禁煙火，必須進行動火作業(yè)時，應經(jīng)有關領導批準，并采取以下安全措施；
1)動火前必須認真填寫動火工作票，并認真辦理測氫手續(xù)(用肥皂水或測氫儀)，發(fā)現(xiàn)漏氫，應認真消除，并用濕石棉布包裹。
2)在距離氫管道法蘭、接頭及閥門2m附近動火作業(yè)時，應采取風屏隔離措施，無法用風屏隔離時，應在中間地帶采用鼓風機通風，以降低氫氣濃度。
3)電焊電源、刀閘和焊機應遠離作業(yè)地點，焊把和電線需移動時，應先停電再移動，防止打火。嚴禁在氫氣管道上接地，以免引起爆炸。
4)氣焊用的橡皮管應嚴密不漏，定期做壓力試驗，嚴禁橡皮管放置在高溫設備和電線
5)動火作業(yè)之前應準備足夠的消防器材，如CO2滅火器、1211滅火器、濕石棉布等。
6)進行氫設備的維護和工作時，手和衣服都不應沾油脂，防止氧化起火引起事故。
(19)氫冷設備及氫氣管道上必須進行動火檢修時的防火安全措施：
1)在氫冷設備及氫氣管道上必須進行動火作業(yè)時，必須先經(jīng)總工程師批準，履行一類動火工作票，采取嚴密可靠的防火措施后才能動火。
2)氫冷設備、管道和制氫設備進行檢修前，必須將檢修部分與相連的運行部分隔離并有明顯的斷開點，充氫側加裝嚴密的堵。拆卸其附件及管道應使用銅質(zhì)工具，以防產(chǎn)生火花。
3)動火前，應對檢修的設備和管道用氯氣進行置換，然后進行測爆，經(jīng)過含氫量測定，確定無爆炸危險后才能動火。
4)動火前，應對危險區(qū)域附近的管道法蘭進行檢漏，消除泄漏現(xiàn)象后，用石棉布包裹管道法蘭?！?)動火時，可在危險區(qū)域與附近的氫管道中間采用風屏隔離，無法用風屏隔離時，用鼓風機進行強迫通風，以降低有可能漏氫情況下的氫氣濃度。鼓風機的電源開關應采用防爆型，否則，應遠離氫氣設備，防止產(chǎn)生電火花。危險區(qū)的照明，應采用防爆燈具。
(20)200MW發(fā)電機組臺數(shù)很多，漏氫也較為嚴重，對QFQS-200-2型發(fā)電機組消除漏氫應采取以下技術措施。
1)改進結構，提高校修工藝，防止發(fā)電機各結合面漏氫。①機座與兩側端罩之間的結合面，密封工藝難度大，是漏泄薄弱環(huán)節(jié)。解決的辦法是沿整因結合面用5～6mm厚的鋼板加焊密封罩。為監(jiān)視密封罩內(nèi)充氛情況，在密封罩上應加裝壓力表及上下部的通氣閥門，排氫時，可從下部氣門通人二氧化碳，從上部氣門趕出殘留氫氣。從長遠考慮，制造廠應將機座與端罩改為整體式結構，從根本上取消兩道結合面。②端蓋與端罩的結合面和上下半端蓋之間的結合面是重要的密封面，要求密封面的光潔度達到▽5～6，平面度應在0.03～0.05mm以內(nèi)。如采用塑料密封膠，其密封膠應具有耐油、耐溫、耐機械振動并具有良好密封性能。如采用橡膠條改善端蓋密封也可取得良好效果，橡膠圓條直徑應等于槽寬，其截面積在不受力的情況下，略大于槽本身截面積。端蓋緊固后，用0.05mm塞尺塞不進為好。膠條頭用平頭對接，靠擠壓封死。③端罩上固定端蓋的螺孔，應防止加工過程中穿透和運行中振動泄漏。④出線罩與端罩之間的結合面，不論用密封膠、橡膠板、橡膠條，均會因溫度高老化和振動而失效。結合面最好焊接，并保證焊接質(zhì)量，消除漏氫通道。⑤出線罩法蘭與出線套管臺板的結合面，因二者材質(zhì)不同，且該處漏磁嚴重，溫度較高，易受熱、易膨脹變形。加之密封材料受熱老化，密封面很容易引起漏氫。為此可將原鋁合金臺板更換為1Crl8Ni9Ti不銹鋼板，并和出線罩在里側用奧237不銹鋼焊條焊死。最好將出線罩及臺板全換為不銹鋼板可靠焊接，效果更好。
2)提高安裝、檢修工藝，防止密封瓦及密封瓦座結合面漏氫：①密封瓦座與端蓋的垂宜結合面所采用的橡膠密封墊的質(zhì)量、性能、規(guī)格、尺寸應符合要求，開孔應正規(guī)，緊固應均勻，并增加把合螺釘?shù)臄?shù)量，使結合面緊固性增強，又不致使密封墊局部鼓起而漏氫。②密封瓦上下半端蓋組裝時，要保證水平法蘭接縫對齊，防止因錯口不乎使密封墊受力不均。上下半端蓋結合面采用橡膠條密封時，耍把兩半蓋把合后受擠壓突出的橡膠條順端蓋垂直面留出約1～2mm長度后割齊，使裝配密封瓦座后此處結合嚴密而不漏氫。③密封瓦與軸和瓦座間隙必須調(diào)整合格。瓦與軸的徑向間隙，雙側以不超過0.2～0.25mm為宜。密封瓦與瓦座的軸向間隙，雙側按0.15mm掌握。④為防讓密封油進入機內(nèi)，內(nèi)油擋及密封油擋的徑向間隙，可按下列數(shù)值掌握：下間隙不大于0.05mm，左右間隙不大于0.15mm，上間隙不大于0.25～0.3mm。油擋及密封瓦座上下兩半部分組裝前，水平結合面應認真研副，使間隙不大于0.03mm。
3)保證密封油系統(tǒng)工作正常。為保證密封油系統(tǒng)的正常工作，密封油箱的安裝位置應比主油箱高500mm以上，使密封油箱的油能全部排入主油箱。壓差閥的位置應比密封油箱高500mm左右，以免密封油箱或氫側回油管滿油時，油進入壓差閥配重室。壓差閥、平衡閉應裝在接近10m運轉層處，以便于調(diào)整或操作。
密封油箱回氫管不應有向下的坡度，接到機殼上的位置應盡量提高。密封油箱回氫管和密封油回油管的坡度日前普遍偏低，新裝機組應設法加大。
將壓差閻、平衡閻調(diào)試合格，投入使用，是保證雙流環(huán)式密封瓦正常工作的必要條件。壓差閥的作用應使空側油壓高于機內(nèi)氫壓約0.049MPa，并能跟蹤變化。平衡閥應靈敏可靠，使氫側油壓跟蹤空側油壓，并使二者相等，最大相差不超過1470Pa。
為改善平衡閥的運行條件，將平衡閥由臥式改為立式安裝，效果較好。
保持油質(zhì)良好、無雜質(zhì)，不僅是密封瓦，而且也是兩閻(壓差閥、平衡間)正常工作的重要條件。
當平衡間失靈，手動控制油壓運行時，要避免氫側油壓比空側油壓超出過多。否則，氫側回油量成倍增加，來不及排定便會漏人機內(nèi)；同時，氫側油流竄人空側，帶走大量氫氣。
保證氫側回油通道暢通無阻是防止機內(nèi)進油的重要一環(huán)?；赜颓缓突赜涂讘３指蓛魺o雜物，回油管的管徑可加粗到476，管路坡度應盡星加大，并防止出現(xiàn)彎曲。
平衡閥的性能應保持良好，使密封油箱既不排油也不補油，或者排(補)油的間隙時間很長。
密封油箱的油位在正常運行時，密保持較低位置，約為2／3，并應注意監(jiān)視，防止油滿罐時往機內(nèi)進油或空隨時向外跑氫。自動補油、排油電磁閻應投人使用。手動補油時，閥門不易開的過大。
4)應防止出線套管漏氫。出線套管的瓷件與銅法蘭之間用水泥作粘結劑，極易松脫漏氫，嚴重的甚至瓷件下穆，大量跑氫。將瓷件的結合面由柱面狀改為上大下小的錐面狀，并且將其與法蘭的粘結刑改用環(huán)氧樹脂，這樣的套管效果很好。
出線套管穿過出線臺板處的密封是防止漏氫的關鍵部位之一，此處需用耐油的橡膠圈和橡膠墊加以雙重密封。出線套管上端出線銅桿與過渡引線的連接在裝配時應避免別勁受力，否則套管密封將會遭到破壞。出線套管瓷件的上下端與出線銅桿之間均用橡膠墊密封，并借助下端出線桿上螺母的緊力，使兩端橡膠墊受壓而封氫。下端密封用橡膠墊，如層數(shù)過多，在螺母的緊力作用下，易相互偏斜移位而引起漏氫，以選用兩層橡膠墊為宜。出線套管內(nèi)的導電桿與上下端出線桿之間焊接不良時，也會出現(xiàn)漏氫。查漏發(fā)現(xiàn)后如現(xiàn)場無法補焊解決，即需更換新套管。
運行中查出出線套管漏氫或懷疑套管密封不良時，應在大修中對答部密封墊、困拆卸檢查，發(fā)現(xiàn)失去彈性的應立即更換，妥善裝配。處理后的出線套管應單獨做氣密試驗，試驗壓力為0.39MPa。
5)防止定子水冷系統(tǒng)漏氫。大修時定子水冷系統(tǒng)應進行壓力為0.49MPa表壓、持續(xù)時間為4h的水壓試驗。下列部位應作為檢查的重點：端部絕緣引水管有無磨損，其水接頭是否牢靠，與端部其他部件相碰或交叉處有無滌綸氈綁扎固定；兩端匯水母管與進水管、出水管、排氣管、排污管的連接焊口處有天裂縫，支持是否堅固；過渡引線的接頭盒有無缺陷等。
過渡引線末端和以線套管L端出線桿連接處，原結構裝有兩道密封困阻止氫、水互竄。由于目前國產(chǎn)橡膠密封因耐老化性能差，運行中一旦龜裂破損，氫氣即漏入水中而被帶定。因此，漏氫量大的機組如發(fā)現(xiàn)定于內(nèi)冷水中含氫，大修中水壓試驗時要注意檢查此處密封陽狀況。如已失去彈性應立即更換，并經(jīng)水壓試驗合格后再包好絕緣。
6)防止轉子漏氫。每次大修，轉子抽出后都應進行查漏試驗。一般從勵端中心露孔通人干燥清潔的膚縮空氣、試驗壓力為0.49MPa、6h壓力降不大于起始壓力的20％為合格。
轉子進行風壓查漏試驗時．重點應檢查滑環(huán)下導電螺釘?shù)拿芊鉅顩r。判斷該處是否漏氣的方法是使螺釘位置垂直向上，將無水酒精灑在上面，觀察有元小氣泡出現(xiàn)。同時還耍檢查中心袖固定螺釘及汽端中*r／孔堵板的密封狀況。只有漏氣處全部處理完好后，才能恢復風壓試驗。試驗合格后回裝勵端中心孔堵板時，應確保此處嚴密不漏。
7)防止氫氣冷卻器及氫系統(tǒng)的漏氫：每次大修，氫氣冷卻器應單獨進行水壓試驗，試驗壓力為0.49MPa，以0.5h無滲漏為合格。
氫氣冷卻器上下達蘭與機殼把合處需結合嚴密。此處出現(xiàn)間隙不等、結合面不平時，可換用厚墊或配用不同厚度的扁墊來解決。
運行中發(fā)現(xiàn)冷卻器個別鋼管漏氫時，可在不停機情況下堵管處理。培管應安全，工藝應合理。
氫管路嚴禁使用鑄鐵管件，一定要用無縫鋼管。管路連接盡量用焊接代替絲扣。
氫管路上連接法蘭的密封墊要使用丁脂橡膠或其他耐油橡膠制作的整體件，避免使用拼接而成的密封墊。
大修時，包管路、二氧化碳管路及其表管均應用壓縮空氣吹掃干凈。氫管路、二氧化碳管路、氫控制盤還應分別用壓縮空氣進行查漏試驗，試驗壓力為0.588MPa，持續(xù)時間為4h，每小時壓力降不超過666.6Pa為合格。
大修時，氫管路閥門均應解體檢查，單獨進行風壓試驗，試驗標準和管路相同。
8)認真進行氣密性試驗。氫冷發(fā)電機的氣密性試驗分查漏試驗和測漏試驗。查溫試驗主要在大修和事故處理時進行。測漏試驗主要在大修后和正常運行中進行。
大修中查得試驗應首先按部件、系統(tǒng)單獨進行，直至每個部件、系統(tǒng)的試驗合格。
轉子穿入定子膛后，發(fā)電機應進行整套查調(diào)試驗。試驗時將密封油系統(tǒng)投入運行，干凈的壓縮空氣充人發(fā)電機內(nèi)，并保持密封油壓高于風壓0.03MPa，試驗風壓0.343MPa，查漏可用氟利昂和鹵素檢漏儀，也可用肥皂液涂刷，觀察汽泡來查漏。漏點查出后應全部消除。
所有漏點全部消除后，可對發(fā)電機大修后靜態(tài)下充壓縮空氣進行測漏試驗。試驗時試驗壓力為隊294MPa，試驗時間24h，每小時記錄機內(nèi)風壓一次(包括溫度、周圍氣壓和室溫)。根據(jù)測量數(shù)據(jù)，計算出24h漏氣量，應不超過發(fā)電機氣體容積的1．3％(應該換算到試驗壓力下的漏氣體積)。
漏氫嚴重的發(fā)電機，大修時應對定子和轉子單獨進行查漏試驗。將所有漏點全部消除后，再將轉子穿入定子膛內(nèi)進行整套試驗，直至符合標冶為止。
9)加強運行監(jiān)督。發(fā)電機連續(xù)滿載運行必須保持額定氫壓，不得用降低氫壓作為減少漏氫、并維持長期運行的手段。發(fā)現(xiàn)漏氫應及時檢查處理。
機內(nèi)氫純度應大于96％，氣體混合物含氧量小于2％，濕度小于10g／立方米(入口氫溫大于20℃，并換算到常壓下的濕度值)或露點不大于 5℃。
為保持發(fā)電機正常運行，除正常的運行監(jiān)視外，對氫一泊系統(tǒng)還應建立定期檢驗維護制度。
在額定氫壓下，每晝夜整個機組轉動時的漏氫量應不超過發(fā)電機氫氣量的5％，超過5％應及時處理。為掌握氫氣介質(zhì)運行情況，在運行值班處應設立“發(fā)電機氫氣運行日志”，并認真填寫分析，發(fā)現(xiàn)問題應及時處理。
(21)氫冷發(fā)電機和氫設備的安全、測童裝置，如氫、氧壓力自動調(diào)整器、氫氣(氧氣)純度(量值)自動報警儀、安全閥、止回閥、水封器、阻火器、壓力表、溫度表等應定期校，保證其動作正確，測量準確，為安全防爆提供了可員的監(jiān)測，保護手段。
