• 甲醇生產工藝簡介

1、氣化
　　a、煤漿制備
　　由煤運系統(tǒng)送來的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤貯斗，經稱重給料機控制輸送量送入棒磨機，加入一定量的水，物料在棒磨機中進行濕法磨煤。為了控制煤漿粘度及保持煤漿的穩(wěn)定性加入添加劑，為了調整煤漿的PH值，加入堿液。出棒磨機的煤漿濃度約65%，排入磨煤機出口槽，經出口槽泵加壓后送至氣化工段煤漿槽。煤漿制備首先要將煤焦磨細，再制備成約65%的煤漿。磨煤采用濕法，可防止粉塵飛揚，環(huán)境好。用于煤漿氣化的磨機現(xiàn)在有兩種，棒磨機與球磨機；棒磨機與球磨機相比，棒磨機磨出的煤漿粒度均勻，篩下物少。煤漿制備能力需和氣化爐相匹配，本項目擬選用三臺棒磨機，單臺磨機處理干煤量43～53t/h，可滿足60萬t/a甲醇的需要。
　　為了降低煤漿粘度，使煤漿具有良好的流動性，需加入添加劑，初步選擇木質磺酸類添加劑。
　　煤漿氣化需調整漿的PH值在6～8，可用稀氨水或堿液，稀氨水易揮發(fā)出氨，氨氣對人體有害，污染空氣，故本項目擬采用堿液調整煤漿的PH值，堿液初步采用42％的濃度。
　　為了節(jié)約水源，凈化排出的含少量甲醇的廢水及甲醇精餾廢水均可作為磨漿水。
　　b、氣化
　　在本工段，煤漿與氧進行部分氧化反應制得粗合成氣。
　　煤漿由煤漿槽經煤漿加壓泵加壓后連同空分送來的高壓氧通過燒咀進入氣化爐，在氣化爐中煤漿與氧發(fā)生如下主要反應：
　　CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S
　　CO+H2O—→H2+CO2
　　反應在6.5MPa（G）、1350～1400℃下進行。
　　氣化反應在氣化爐反應段瞬間完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等氣體。
　　離開氣化爐反應段的熱氣體和熔渣進入激冷室水浴，被水淬冷后溫度降低并被水蒸汽飽和后出氣化爐；氣體經文丘里洗滌器、碳洗塔洗滌除塵冷卻后送至變換工段。
　　氣化爐反應中生成的熔渣進入激冷室水浴后被分離出來，排入鎖斗，定時排入渣池，由扒渣機撈出后裝車外運。氣化爐及碳洗塔等排出的洗滌水（稱為黑水）送往灰水處理。
?。╟）灰水處理
　　本工段將氣化來的黑水進行渣水分離，處理后的水循環(huán)使用。
　　從氣化爐和碳洗塔排出的高溫黑水分別進入各自的高壓閃蒸器，經高壓閃蒸濃縮后的黑水混合，經低壓、兩級真空閃蒸被濃縮后進入澄清槽，水中加入絮凝劑使其加速沉淀。澄清槽底部的細渣漿經泵抽出送往過濾機給料槽，經由過濾機給料泵加壓后送至真空過濾機脫水，渣餅由汽車拉出廠外。
　　閃蒸出的高壓氣體經過灰水加熱器回收熱量之后，通過氣液分離器分離掉冷凝液，然后進入變換工段汽提塔。
　　閃蒸出的低壓氣體直接送至洗滌塔給料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分別送至洗滌塔給料槽、氣化鎖斗、磨煤水槽，少量灰水作為廢水排往廢水處理。
　　洗滌塔給料槽的水經給料泵加壓后與高壓閃蒸器排出的高溫氣體換熱后送碳洗塔循環(huán)使用。
2、變換
　　在本工段將氣體中的CO部分變換成H2。
　　本工段的化學反應為變換反應，以下列方程式表示：
　　CO+H2O—→H2+CO2
　　由氣化碳洗塔來的粗水煤氣經氣液分離器分離掉氣體夾帶的水分后，進入氣體過濾器除去雜質，然后分成兩股，一部分（約為54%）進入原料氣預熱器與變換氣換熱至305℃左右進入變換爐，與自身攜帶的水蒸汽在耐硫變換催化劑作用下進行變換反應，出變換爐的高溫氣體經蒸汽過熱器與甲醇合成及變換副產的中壓蒸汽換熱、過熱中壓蒸汽，自身溫度降低后在原料氣預熱器與進變換的粗水煤氣換熱，溫度約335℃進入中壓蒸汽發(fā)生器，副產4.0MPa蒸汽，溫度降至270℃之后，進入低壓蒸汽發(fā)生器溫度降至180℃，然后進入脫鹽水加熱器、水冷卻器最終冷卻到40℃進入低溫甲醇洗1#吸收系統(tǒng)。
　　另一部分未變換的粗水煤氣，進入低壓蒸汽發(fā)生器使溫度降至180℃，副產0.7MPa的低壓蒸汽，然后進入脫鹽水加熱器回收熱量，最后在水冷卻器用水冷卻至40℃，送入低溫甲醇洗2#吸收系統(tǒng)。
氣液分離器分離出來的高溫工藝冷凝液送氣化工段碳洗塔。
　　氣液分離器分離出來的低溫冷凝液經汽提塔用高壓閃蒸氣和中壓蒸汽汽提出溶解在水中的CO2、H2S、NH3后送洗滌塔給料罐回收利用；汽提產生的酸性氣體送往火炬。
3、低溫甲醇洗
　　本工段采用低溫甲醇洗工藝脫除變換氣中CO2、全部硫化物、其它雜質和H2O。
　　a、吸收系統(tǒng)
　　本裝置擬采用兩套吸收系統(tǒng)，分別處理變換氣和未變換氣，經過甲醇吸收凈化后的變換氣和未變換氣混合，作為甲醇合成的新鮮氣。
　　由變換來的變換氣進入原料氣一級冷卻器、氨冷器、進入分離器，出分離器的變換氣與循環(huán)高壓閃蒸氣混合后，噴入少量甲醇，以防止變換氣中水蒸氣冷卻后結冰，然后進入原料氣二級冷卻器冷卻至－20℃，進入變換氣甲醇吸收塔，依次脫除H2S+COS、CO2后在－49℃出吸收塔，然后經二級原料氣冷卻器，一級原料氣冷卻器復熱后去甲醇合成單元。凈化氣中CO2含量約3.4%，H2S+COS<0.1PPm。
　　來自甲醇再生塔經冷卻的甲醇－49℃從甲醇吸收塔頂進入，吸收塔上段為CO2吸收段，甲醇液自上而下與氣體逆流接觸，脫除氣體中CO2，CO2的指標由甲醇循環(huán)量來控制。中間二次引出甲醇液用氨冷器冷卻以降低由于溶解熱造成的溫升。在吸收塔下段，引出的甲醇液大部分進入高壓閃蒸器；另一部分溶液經氨冷器冷卻后回流進入H2S吸收段以吸收變換氣中的H2S和COS，自塔底出來的含硫富液進入H2S濃縮塔。為減少H2和CO損失，從高壓閃蒸槽閃蒸出的氣體加壓后送至變換氣二級冷卻器前與變換氣混合，以回收H2和CO。未變換氣的吸收流程同變換氣的吸收流程。
　　b、溶液再生系統(tǒng)
　　未變換氣和變換氣溶液再生系統(tǒng)共用一套裝置。
　　從高壓閃蒸器上部和底部分別產生的無硫甲醇富液和含硫甲醇富液進入H2S濃縮塔，進行閃蒸汽提。甲醇富液采用低壓氮氣汽提。高壓閃蒸器上部的無硫甲醇富液不含H2S從塔上部進入，在塔頂部降壓膨脹。高壓閃蒸器下部的含硫甲醇富液從塔中部進入，塔底加入的氮氣將CO2汽提出塔頂，然后經氣提氮氣冷卻器回收冷量后，作為尾氣高點放空。
　　富H2S甲醇液自H2S濃縮塔底出來后進熱再生塔給料泵加壓，甲醇貧液冷卻器換熱升溫進甲醇再生塔頂部。甲醇中殘存的CO2以及溶解的H2S由再沸器提供的熱量進行熱再生，混和氣出塔頂經多級冷卻分離，甲醇一級冷凝液回流，二級冷凝液經換熱進入H2S濃縮塔底部。分離出的酸性氣體去硫回收裝置。
　　從原料氣分離器和甲醇再生塔底出來的甲醇水溶液經泵加壓后甲醇水分離器，通過蒸餾分離甲醇和水。甲醇水分離器由再沸器提供。塔頂出來的氣體送到甲醇再生塔中部。塔底出來的甲醇含量小于100PPm的廢水送水煤漿制備工序或去全廠污水處理系統(tǒng)。
　　c）氨壓縮制冷
　從凈化各制冷點蒸發(fā)后的-33℃氣氨氣體進入氨液分離器，將氣體中的液粒分離出來后進入離心式制冷壓縮機一段進口壓縮至冷凝溫度對應的冷凝壓力，然后進入氨冷凝器。氣氨通過對冷卻水放熱冷凝成液體后，靠重力排入液氨貯槽。液氨通過分配器送往各制冷設備。
4）甲醇合成及精餾
　　a、甲醇合成
　　經甲醇洗脫硫脫碳凈化后的產生合成氣壓力約為5.6MPa，與甲醇合成循環(huán)氣混合，經甲醇合成循環(huán)氣壓縮機增壓至6.5MPa，然后進入冷管式反應器（氣冷反應器）冷管預熱到235℃，進入管殼式反應器（水冷反應器）進行甲醇合成，CO、CO2和H2在Cu-Zn催化劑作用下，合成粗甲醇，出管殼式反應器的反應氣溫度約為240℃，然后進入氣冷反應器殼側繼續(xù)進行甲醇合成反應，同時預熱冷管內的工藝氣體，氣冷反應器殼側氣體出口溫度為250℃，再經低壓蒸汽發(fā)生器，鍋爐給水加熱器、空氣冷卻器、水冷器冷卻后到40℃，進入甲醇分離器，從分離器上部出來的未反應氣體進入循環(huán)氣壓縮機壓縮，返回到甲醇合成回路。一部分循環(huán)氣作為弛放氣排出系統(tǒng)以調節(jié)合成循環(huán)圈內的惰性氣體含量，合成弛放氣送至膜回收裝置，回收氫氣，產生的富氫氣經壓縮機壓縮后作為甲醇合成原料氣；膜回收尾氣送至甲醇蒸汽加熱爐過熱甲醇合成反應器副產的中壓飽和蒸汽（2.5MPa），將中壓蒸汽過熱到400℃。
　　粗甲醇從甲醇分離器底部排出，經甲醇膨脹槽減壓釋放出溶解氣后送往甲醇精餾工段。系統(tǒng)弛放氣及甲醇膨脹槽產生的膨脹氣混合送往工廠鍋爐燃料系統(tǒng)。甲醇合成水冷反應器副產中壓蒸汽經變換過熱后送工廠中壓蒸汽管網。
　　b、甲醇精餾
　　從甲醇合成膨脹槽來的粗甲醇進入精餾系統(tǒng)。精餾系統(tǒng)由預精餾塔、加壓塔、常壓塔組成。預精餾塔塔底出來的富甲醇液經加壓至0.8MPa、80℃，進入加壓塔下部，加壓塔塔頂氣體經冷凝后，一部分作為回流，一部分作為產品甲醇送入貯存系統(tǒng)。由加壓塔底出來的甲醇溶液自流入常壓塔下塔進一步蒸餾，常壓塔頂出來的回流液一部分回流，一部分作為精甲醇經泵送入貯存系統(tǒng)。常壓塔底的含甲醇的廢水送入磨煤工段作為磨煤用水。在常壓塔下部設有側線采出，采出甲醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔進料泵送入汽提塔，汽提塔塔頂液體產品部分回流，其余部分作為產品送至精甲醇中間槽或送至粗甲醇貯槽。汽提塔下部設有側線采出，采出部分異丁基油和少量乙醇,混合進入異丁基油貯槽。汽提塔塔底排出的廢水，含少量甲醇，進入沉淀池，分離出雜醇和水，廢水由廢水泵送至廢水處理裝置。

C、中間罐區(qū)
??? 甲醇精餾工序臨時停車時，甲醇合成工序生產的粗甲醇，進入粗甲醇貯罐中貯存。甲醇精餾工序恢復生產時，粗甲醇經粗甲醇泵升壓后送往甲醇精餾工序。甲醇精餾工序生產的精甲醇，進入甲醇計量罐中。

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• 甲醇生產項目存在的主要危險有害物質及物理特性

甲醇生產的火災危險性為甲類，生產過程中存在易燃、易爆、高溫、低溫、中壓、有毒、窒息等危險有害因素，從原料到產品都具有較大的危險性，對職工的生命、健康產生嚴重的危害，裝置一旦發(fā)生火災、爆炸事故將給國家和人民的生命財產帶來重大的損失。因此，了解掌握甲醇生產過程中的危險有害因素分析及對策措施顯得尤為重要。

主要的危險物質有：一氧化碳、氫、甲醇、氧、燒堿、鹽酸等。下面分別介紹這幾類物質。

一氧化碳：一氧化碳（carbon monoxide, CO）純品為無色、無臭、無刺激性的氣體。分子量28.01，密度1.250g/l，冰點為-207℃，沸點-190℃。在水中的溶解度甚低，但易溶于氨水。空氣混合爆炸極限為12.5%～74%。一氧化碳進入人體之后會和血液中的血紅蛋白結合，進而使血紅蛋白不能與氧氣結合，從而引起機體組織出現(xiàn)缺氧，導致人體窒息死亡。因此一氧化碳具有毒性。一氧化碳是無色、無臭、無味的氣體，故易于忽略而致中毒。一氧化碳為甲醇合成的原料之一，因此煤氣化制甲醇時防止一氧化碳中毒尤為重要。

氫：氫是無色無臭氣體，極微溶于水、乙醇、乙醚，無毒，無腐蝕性，極易燃燒，燃燒時火焰呈蘭色，溫度可達2 0 0 0 ℃。氫氧混合燃燒火焰溫度為2100~2500℃，與氟、氯等能發(fā)生劇烈的化學反應，與空氣混合能形成爆炸性混合物，遇火星、高溫能引起燃燒爆炸，比空氣輕，泄露后上升滯留屋頂或容器上部，不易自然排出，遇火源易引發(fā)爆炸。爆炸極限是4.1~74.2%，最小點燃能量為0.019毫焦。

甲醇：別名：木醇，木精。外觀與性狀：無色澄清液體，有刺激性氣味。微有乙醇樣氣味，易揮發(fā)，易流動，燃燒時無煙有藍色火焰，能與水、乙醇、乙醚等有機溶劑互溶，能與多種化合物形成共沸混合物，能與多種化合物形成溶劑混溶，溶解性能優(yōu)于乙醇，能溶解多種無機鹽，如碘化鈉、氯化鈣、硝酸銨、硫酸銅、硝酸銀、氯化銨和氯化鈉等。易燃，與空氣混合的爆炸極限為6.0%-36.5%（體積）。有毒，一般誤飲5～10ml可致眼睛失明，大量飲用會導致死亡。甲醇的閃點11.11℃，自燃點385℃，爆炸極限6.7~36%，燃燒時無火焰，其蒸汽與空氣能形成爆炸性混合物，遇明火，高溫，氧化劑有燃燒爆炸危險，與鉻酸，高氯酸，高氯酸鉛反應劇烈，有爆炸危險。輔助物料氨的危險特性：氨是無色，有刺激性惡抽的氣體，水溶液呈堿性，有較強的腐蝕性，與眼睛，皮膚接觸易發(fā)生嚴重灼傷，氣體大量泄露會危及人畜健康和生命，空氣中氨氣濃度達15.7~27.4%時，遇火星會引起燃燒爆炸，有油類存在時，更增加燃燒危險

氧：氧氣是一種無色、無味、無臭的氣體。危險性類別屬于不燃氣體。氧的化學性質特別活潑，除貴金屬---金、銀、鉑以及惰性氣體外，所有元素都能與氧發(fā)生反應。氧氣的純度越高，氧氣反映越激烈，在純氧中的氧化反應異常激烈，同時放出大量的熱量，從而產生高溫。氧氣具有強烈的助燃特性，與可燃氣體在一定比例范圍內混合會形成爆鳴氣體，一旦達到其燃點，就會發(fā)生威力巨大的化學性爆炸。壓力高于2.94MPa的氧氣與各類油脂接觸，都能發(fā)生異常激烈的氧化反應，同時放出大量的熱，使油脂迅速達到燃點而發(fā)生燃燒或爆炸。

燒堿：熔融白色顆?；驐l狀，現(xiàn)常制成小片狀。易吸收空氣中的水分和二氧化碳。1g溶于0.9ml冷水、0.3ml沸水、7.2ml無水乙醇、4.2ml甲醇，溶于甘油。溶于水、乙醇時或溶液與酸混合時產生劇熱。溶液呈強堿性。相對密度2.13。熔點318℃。沸點1390℃。燒堿具有強烈刺激和腐蝕性。粉塵或煙霧會刺激眼和呼吸道，腐蝕鼻中隔；皮膚和眼與NaOH直接接觸會引起灼傷；誤服可造成消化道灼傷，粘膜糜爛、出血和休克。

鹽酸：無色液體，有腐蝕性。為氯化氫的水溶液（工業(yè)用鹽酸會因有雜質三價鐵鹽而略顯黃色）。在化學上人們把鹽酸和硫酸、硝酸、氫溴酸、氫碘酸、高氯酸合稱為六大無機強酸。有刺激性氣味。由于濃鹽酸具有揮發(fā)性，揮發(fā)出的氯化氫氣體與空氣中的水蒸氣作用形成鹽酸小液滴，所以會看到酸霧。熔點(℃)：-114.8(純HCl) 沸點(℃)：108.6(20%恒沸溶液) 相對密度(水=1)：1.20 相對蒸氣密度(空氣=1)：1.26 飽和蒸氣壓(kPa)：30.66(21℃) 溶解性：與水混溶，濃鹽酸溶于水有熱量放出。溶于堿液并與堿液發(fā)生中和反應。能與乙醇任意混溶，氯化氫能溶于苯。接觸其蒸氣或煙霧，可引起急性中毒，出現(xiàn)眼結膜炎，鼻及口腔粘膜有燒灼感，鼻衄、齒齦出血，氣管炎等。誤服可引起消化道灼傷、潰瘍形成，有可能引起胃穿孔、腹膜炎等。眼和皮膚接觸可致灼傷。慢性影響：長期接觸，引起慢性鼻炎、慢性支氣管炎、牙齒酸蝕癥及皮膚損害。

三、甲醇生產項目存在的危險有害因素分析

1.火災爆炸危險
　　1、焦爐煤氣柜、焦爐氣壓縮機、各種脫硫轉化器、轉化爐、轉化氣壓縮機、甲醇合成反應器、預精餾塔、加壓精餾塔、常壓精餾塔、甲醇產品貯罐、甲醇中間儲罐、甲醇裝車臺、甲醇裝車鐵路站臺、甲醇槽車、甲醇循環(huán)泵及其管線若發(fā)生煤氣、中間轉化氣或甲醇的泄漏，又再遇到明火、火花或處在高溫高熱環(huán)境下，就極易導致火災及爆炸危險。
　　2、 液氧或氧氣系統(tǒng)發(fā)生泄漏，壓力下高速泄漏的氣流，容易產生靜電并放電產生火花；純氧為強氧化劑，如發(fā)生泄漏，則高濃度氧遇到現(xiàn)場存在的易燃物質能劇烈氧化放熱，有引發(fā)火災、爆炸的危險。
　　純氧具有極強的氧化性能，如果設備、管路內在制作過程中，遺留的焊渣、毛刺等由于氣流的作用，金屬焊渣、毛刺極易被純氧所氧化，而引發(fā)金屬燃燒，甚至有發(fā)生爆炸的危險?！　⊙鯕庠诹鲃舆^程中，容易產生靜電，如果接地不良或接地電阻大，會造成靜電集聚并放電，有導致氧氣火災爆炸的危險；管路內若存在油污，會由于強烈的氧化作用而發(fā)生自燃，進而引發(fā)火災爆炸的危險。
　　3、 帶壓設備若由于設計、材質、制造等各環(huán)節(jié)存在問題，或設備得不到維護而銹蝕、腐蝕、或若由于操作違章、失誤致使設備內壓超過設備本身所能承受的壓力極限，則會發(fā)生物理性爆炸，造成損失與傷害；同時會由于設備內的物料泄漏再引發(fā)火災爆炸的危害。
? 2.中毒或窒息危害
　　甲醇合成裝置所使用的焦爐煤氣原料、中間轉化氣和甲醇產品對人體有不同程度的毒性與危害。焦爐煤氣中含有一氧硫化碳、硫化氫、氨氣、苯等多種對人體傷害過程快、后果嚴重的易中毒；合成精餾過程中的甲醇可以通過吸入、食入、經皮吸收等途徑，對人體中樞神經有麻醉作用，對視神經和視網膜有特殊選擇作用，易引起病變，還會引起皮膚出現(xiàn)脫脂、錯誤！超鏈接引用無效。等狀況；當以上生產物料發(fā)生泄漏時，不僅有火災、爆炸危險，亦同時存在中毒危險。當空分工序的生產發(fā)生意外或輸送管線、特別是液氧儲罐以及氮氣球罐發(fā)生意外時，若其產品氧、氮氣大量泄漏，就會在短時間內致使作業(yè)環(huán)境中的氧或氮達到一定的濃度；如前所述，此時人若吸入過高濃度的氧或氮氣，則有氧中毒或缺氧窒息的危害。
? 3.凍傷危害
　　空分工序的空氣分離系統(tǒng)為低溫作業(yè)區(qū)。系統(tǒng)中的液氧、液氮、液氬等低溫介質，如發(fā)生泄漏，接觸到人體可以造成凍傷。另外，裝置中的這些低溫設備、管線，若隔熱保冷層有脫露之處，人體直接接觸時也可能會發(fā)生程度較輕的凍傷。
?? 4.高溫灼燙
　　當工作場所的高溫輻射強度大于4.2J/cm2.min時，可使人體過熱，產生一系列生理功能變化，體溫調節(jié)失去平衡，水鹽代謝出現(xiàn)紊亂，消化及神經系統(tǒng)受到影響。以3.8Mpa、450℃蒸汽為動源驅動的汽輪機本體及其附屬管道，溫度達260℃；甲醇生產中轉化工藝為高溫工藝，反應溫度約達1000℃，而在物料進入轉化爐之前要進行預熱的一些設施其操作溫度也高達500℃～600℃；合成甲醇過程為中溫工藝，反應溫度在220℃；裝置內還有不少設備、管線操作溫度都很高，盡管對設備采取了隔熱保溫措施，也仍將能產生熱輻射而對操作人員造成傷害。裝置中的這些高溫設備、管線，若隔熱保溫層有脫露之處，人體直接接觸時可能會發(fā)生高溫灼傷。另外，夏季室外部分作業(yè)場所存在一定程度的高溫危害。操作人員將有可能受到熱輻射的危害。
??? 5.高空墜落危害
　　由于甲醇合成工藝中的許多裝置的廠房有不少是多層，設備也多是高大，其樓梯、直斜鋼梯、平臺、走臺較多，車間內也會有吊裝口、安裝孔和地溝等，若操作人員疏忽大意及蠻干，或在檢修維護時，違反起重作業(yè)、高空作業(yè)的安全操作規(guī)程，未采取安全防護措施，則會發(fā)生高處墜落、落物打擊的傷害。
　　6.機械傷害
　　甲醇裝置中的轉動設備主要是氣體壓縮機、物料輸送機泵等，當轉動部位的防護罩如未裝設或發(fā)生銹蝕損壞，作業(yè)人員的衣服、長發(fā)易被絞入而發(fā)生人體傷害；此外，在檢查、維修設備時，如操作不經意，也可能發(fā)生刮、碰、割、切等傷害。
　　7.觸電
　　這類危險主要發(fā)生在生產設施的各種機泵的電動機和輔助設施所在的變壓器、配電室部位以及動力與照明錯誤！超鏈接引用無效。線路等處和照明電器上。在安裝施工過程中，由于選用質量低下的電氣設備、器材或安裝質量有缺陷而發(fā)生故障，或在工作過程和維修保養(yǎng)過程中，由于作業(yè)人員不能按照電氣工作安全操作規(guī)程進行操作或缺乏安全用電常識，均可能造成觸電危險事故的發(fā)生。

8、車輛傷害

在煤氣化廠區(qū)，有運送原料的車輛，同時也有運送產品的車輛。特種作業(yè)人員安全意識淡薄，麻痹大意，沒有牢固樹立“安全第一”的思想，違反了“三大規(guī)程”及有關安全規(guī)定，違章指揮、違章操作時有發(fā)生。特種作業(yè)人員文化程度參差不齊，掌握特種作業(yè)技術不嫻熟。對技術工種安全操作知識掌握不牢，熟悉程度不夠，是造成多發(fā)事故的重要原因。特別是部分人員文化基礎差，學習業(yè)務技術的積極性差，素質極低，給機電運輸安全帶來了極大隱患。指令性的臨時工頂替。由于代崗人員頂替時間短，對頂替工種操作熟練程度差，缺乏頂崗前的安全培訓，產生違章指揮和盲目操作雙重不安全因素。特種作業(yè)人員的頻繁調換，崗位的調整，給安全埋下隱患。特別作業(yè)人員大都是經過當地勞動部門專業(yè)培訓取得操作合格證后作業(yè)者，對他們的工種不宜隨意予以變動。另外，臨時性工作調整時安全培訓工作沒有及時到位也帶來了安全隱患。安全基礎工作薄弱，安全可靠性差。一是標準化操作執(zhí)行不嚴，考核不嚴，機運標準化工作難以到位；二是特種作業(yè)人員的安全培訓教育不夠，技術素質得不到提高。安全制度不嚴，遺留安全隱患。一是崗位責任制不健全，對某些工作相互扯皮，隱患得不到及時整改落實；二是安全制度執(zhí)行不嚴，對安全考核不夠嚴厲；三是對事故處理未嚴格按“三不放過”原則分析處理，處罰太輕甚至層層保護，不嚴肅追究責任，職工受不到教育，防范措施不到位，結果是事故重復發(fā)生。

9、安全生產過程中的危險淺析

1、開工時危險因素分析

??? 開工過程中，裝置設備(管道)要引入各種工藝介質進行吹掃、置換，工藝介質的溫度、壓力也要逐步從常溫、常壓提到規(guī)定的指標值。開工中各種催化劑要進行升溫、還原達到“活化態(tài)”。開工中操作繁雜、步驟多、操作參數變化大、要求高、環(huán)節(jié)多、時間長，因而操作不當極易發(fā)生事故。現(xiàn)將開工操作中存在的主要危險及防范措施分析如下：(1)設備(管線)吹掃、置換、送氣(液)操作設備(管線)進行吹掃、置換、送氣操作是開工中前期操作。在這一階段中，如設備(管線)未吹掃干凈就投入運行，在運行中雜質會堵塞管道或損壞閥門的密封面。如果，蒸汽、潤滑油系統(tǒng)存在雜質，將是十分危險的，雜質隨蒸汽進入透平會造成葉片損壞；雜質進入軸瓦會造成軸瓦磨損；設備(管線)在開工中必須用工藝介質置換合格，上一工序工藝介質未合格前不能進入下一工序，否則會影響下一工序的正常運行，甚至造成事故。特別要禁止用可燃氣直接置換空氣。送氣(液)前要檢查閥門(盲板)的狀態(tài)。

（1）設備(管道)升溫、升壓

設備(管道)從常溫、常壓升到操作溫度、操作壓力必須保持一定速率，升溫、升壓過快產生的熱應力、壓力降會損壞設備，可造成重大事故。升溫過程中，工藝氣體(特別是水蒸氣)產生的冷凝液，應及時排除(送液時要注意排氣)。如排液不及時，氣體帶液，可造成“水擊”損壞設備。各廠開工中都不同程度遇到過“水擊”現(xiàn)象，有的甚至造成事故。

（2）加熱爐(轉化爐)的點火、升溫

??? 加熱爐(轉化爐)點火操作具有一定危險性。因為點火前，如果爐膛內可燃氣濃度已達到爆炸范圍，未被置換干凈，點火操作往往會造成爐膛爆炸。

（3）催化劑的升溫、還原

??? 催化劑的升溫、還原在開工操作中是十分關鍵性的操作。其操作的好壞，將影響催化：劑的活性和使用壽命。由于催化劑還原過程一般會放出大量的熱量，造成溫度上升，控制不當，易發(fā)生超溫。超溫不但降低催化劑活性，減少催化劑使用壽命，嚴重時，可燒毀催化劑，并損壞設備。開工前還應檢查閥門、盲板、儀表狀態(tài)及升溫、還原的條件是否具備，否則也容易發(fā)生事故。

(4)壓縮機開車操作

　　壓縮機組開車包括建立油循環(huán)，投用水冷，建立冷凝液系統(tǒng)、盤車置換，靜態(tài)調試，暖管暖機，沖轉，過臨界轉速，提速提壓等步驟。工作環(huán)節(jié)多，操作步驟繁雜。操作不當，易發(fā)生燒軸瓦、振動大、喘振、超溫超壓、氣封泄漏等故障，嚴重時會造成重大設備事故。